- Die neuen Roboter IRB 5710 und IRB 5720 bieten Herstellern von Elektrofahrzeugen ein Plus an Geschwindigkeit und Flexibilität bei der Materialhandhabung
- Schnelligkeit und Präzision sowie ein robustes Design ermöglichen eine verbesserte Produktivität und Leistung mit längerer Laufzeit
- Acht Varianten mit Traglasten von 70 bis 180 kg erhältlich – auch für Anwendungen in Gießereien und Schmieden sowie für die Gummi-, Kunststoff- und Metallverarbeitung
ABB hat ihr Portfolio an Großrobotern um zwei neue Produktfamilien erweitert. Die ABB-Roboter der Typen IRB 5710 und 5720 zeichnen sich durch eine höhere Geschwindigkeit, Präzision und Flexibilität sowie ein robusteres Design mit integrierter Verkabelung aus. Dadurch stellen sie eine höhere Produktivität sowie eine verbesserte Leistung mit längerer Laufzeit sicher. Beide Robotertypen sind insbesondere für komplexe Produktionsanwendungen konzipiert – etwa für die Fertigung von Elektrofahrzeugen, für Gießereien und Schmieden sowie für die Gummi-, Kunststoff- und Metallverarbeitung.
Die Roboterfamilien IRB 5710 und IRB 5720 sind in insgesamt acht Varianten erhältlich, bieten Traglasten von 70 bis 180 Kilogramm sowie Reichweiten von 2,3 bis 3 Metern. Dementsprechend gestaltet sich ihr Einsatzspektrum besonders vielfältig – von der Materialhandhabung über die Maschinenbeschickung bis hin zur Montage. Darüber hinaus eignen sie sich für spezielle Aufgaben in der Fertigung von Elektrofahrzeugen, darunter die Aufnahme und Platzierung von Batteriemodulen, hochpräzise Montagetätigkeiten sowie das Teilehandling. Ihre Vorteile spielen die Roboter ebenso bei Anwendungen wie Spritzguss, Metallguss, Reinigen und Sprühen aus.
„Mit diesen neuen Robotern treiben wir unsere Expansion im schnell wachsenden Markt für Elektrofahrzeuge kontinuierlich voran. Zudem kommen wir der Nachfrage unserer Kunden entgegen, die zunehmend robuste Lösungen mit der notwendigen Geschwindigkeit, Bahngenauigkeit und Flexibilität benötigen, um komplexe Aufgaben in der Batteriemontage zu bewältigen“, betont Jörg Reger, Leiter der globalen Business Line Automotive bei ABB Robotics. „Die Umstellung von Verbrennern hin zu Elektrofahrzeugen führt zu einer erhöhten Nachfrage nach schnellen, anpassungsfähigen Produktionslinien. Die Produktionskonzepte für Elektrofahrzeuge sind oftmals sehr komplex, und Komponenten wie Batterien und Halbleitermodule können sehr schwer oder extrem empfindlich sein. Diese Anforderungen rufen Lösungen auf den Plan, die ein Höchstmaß an Präzision und Wiederholgenauigkeit bieten, um Fehler in der Produktion zu vermeiden.“
Beide Roboterfamilien sind mit der neuen OmniCoreTM-Steuerung V250XT erhältlich – dem jüngsten Mitglied der OmniCore-Steuerungsfamilie von ABB. Mit der TrueMove- und QuickMove-Bewegungssteuerungstechnologie von ABB ermöglicht die V250XT-Steuerung den Robotern IRB 5710 und 5720 eine in ihrer Klasse führende Geschwindigkeit, wodurch sich Produktionskapazitäten erhöhen und Fertigungszeiten senken lassen. Mit einer ausgezeichneten Positionswiederholgenauigkeit (0,04–0,05 mm), Bahnwiederholgenauigkeit (0,1–0,14 mm) und Bahngenauigkeit (1–1,2 mm) sind der IRB 5710 und der IRB 5720 präziser als vergleichbare Roboter ihrer Klasse und können so eine hohe Fertigungsqualität sicherstellen.
Einen zusätzlichen Schutz vor Beschädigungen und Kabelverschleiß bietet das LeanID Integrated DressPack von ABB, mit dem die Kabel im Oberarm des Roboters und entlang des Handgelenks verlegt werden können, anstatt sie außen zu führen. So folgen sie exakt der Bewegung des Roboterarms, ohne in Schwingung zu geraten. Außerdem sind die Kabel vor Hitze und Kollisionen geschützt. Auf diese Weise können Ausfallzeiten und Wartungskosten reduziert sowie die Lebensdauer der Roboter um mehrere Jahre verlängert werden. Ein mit LeanID ausgestatteter Roboter ist zudem einfacher zu programmieren und durch vorhersagbare Kabelbewegungen in der Offline-Programmiersoftware RobotStudio® von ABB leichter zu simulieren.
Beide Roboterfamilien verfügen über mehrere Montageoptionen, einschließlich Boden-, Wand-, Decken- und Sockelmontage, um maximale Flexibilität im Produktionslayout zu gewährleisten.
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