Die Flugzeugindustrie gilt weltweit als einer der innovativsten und progressivsten Technologiebereiche. Und FACC ist als Technologiepartner mit leistungsstarker Forschung und Entwicklung sowie der Fertigung innovativer Produkte und Systeme hier ganz vorne mit dabei. Gemeinsam mit dem europäischen Flugzeughersteller Airbus verfolgt FACC das Programm „Wing of Tomorrow“. Das zentrale Ziel: schon heute Flügeltechnologien von morgen zu entwickeln und serienreif zu machen. Nun wurde mit der Entwicklung einer innovativen Landeklappe ein Teilprojekt erfolgreich abgeschlossen.
„Ein wichtiger Teil unserer Innovationstätigkeit liegt in der gemeinsamen Forschungsarbeit mit international führenden Flugzeugherstellern“, berichtet Robert Machtlinger, CEO der FACC AG. „Unsere Entwicklungsingenieure forschen an neuen Technologien und Produkten für neue Flugzeuggenerationen. Eine Leuchtturminitiative ist das ‚Wing of Tomorrow‘-Programm, das Airbus 2018 in Kooperation mit FACC und weiteren Industriepartnern gestartet hat.“
Im Rahmen des Projektes „Wing of Tomorrow“ arbeitet FACC an der Entwicklung innovativer Fertigungsverfahren, die bei der Herstellung von drei wesentlichen Tragflächenkomponenten zum Einsatz kommen: den Flügelkasten-Beplankung (Wing Box Lower Cover), der Landeklappe (Flap) und der Störklappen (Spoiler & Droop Panel). Ziel ist es, komplexe Komponenten schneller, einfacher und kostengünstiger zu produzieren. Das erste Teilprojekt – die Beplankung des Flügelkastens – konnte FACC bereits im Vorjahr erfolgreich abschließen. Vor kurzem wurde nun im zweiten Teilprojekt der Prototyp einer Landeklappe fertiggestellt. Dabei verwendete FACC das Resin Transfer Moulding-Verfahren, das schon früher bei Projekten zum Einsatz kam – jedoch noch nie in dieser Größenordnung und Komplexität.
Integralbauweise spart Zeit und Kosten
Bei der Entwicklung der fünf Meter langen „Multicell Flap“ stand das Ausloten der technischen Möglichkeiten im Vordergrund. „Airbus strebt bei der neuen Flügelgeneration einen hohen Integrationsgrad an, um nachfolgende Arbeitsschritte soweit es geht zu reduzieren und dementsprechend kostengünstiger zu werden“, sagt Patrick Petz, FACC Lead Program Engineer für Aerostructures Airbus. „Für uns bedeutet die Integralbauweise, dass wir uns den hohen Montage-Aufwand im Nachhinein ersparen und so einen hohen Reifegrad der Fertigungsprozesse sowie hohe Raten erreichen können.“ Abgesehen von der neuartigen Bauweise und der Verwendung von neuen Materialien – sogenannter Multiaxialgelege – war auch die Werkzeugauslegung bei der Fertigung eine hochinnovative Meisterleistung. Ein multifunktionales Team aus Forschung & Entwicklung, Werkzeugbau und Programm Management hat sich seit etwa einem Jahr der Aufgabe gestellt und konnte vor kurzem das erste Bauteil dem Kunden Airbus präsentieren. Robert Machtlinger zum erfolgreichen Projektabschluss: „Das ist ein echter Meilenstein in der Forschungskooperation mit Airbus. Wir haben gemeinsam ein völlig neues Landeklappensystem entwickelt. Die Flügelkomponente ist hochintegral – dank durchdachter Lösungen bei Material, Prozess und Bauweise können wir Airbus aber leistbaren Leichtbau bei hoher Serientauglichkeit bieten.“
